Transmisor de temperatura higiénico IFM TA2502

Designación completa del modelo: FRENTE A-030CLER12—/A NOSOTROS

sim IO-Link hygienic integrated temperature sensor with built-in Class A Pt1000 element, ampliamente utilizado en alimentos & industrias de bebidas.

✅ Explicación del código del modelo

FRENTE A: Serie de transmisores de temperatura

030: Longitud de inmersión EL = 30 milímetros

CL: Hygienic construction

mi: 4…Salida analógica de 20 mA + Enlace IO

R: Rosca de sellado de cono G1/2

12: M12 circular connector

📐 Key Technical Specifications

Rendimiento de medición

Sensing element: Pt1000, Class A per DIN EN60751

Rango de medición: -50 ~ +200 °C; Factory default span: 0…200 °C, adjustable via IO-Link

Exactitud: ±0.3 K + 0.1%FS

Tiempo de respuesta: T05＜0.5 s; T09＜2 s

Analogue output resolution: 0.04 k

Power-on delay: 2 s

Especificaciones eléctricas

Suministrar: DC 18…32 V

Producción: 4~20mA + IO-Link V1.1 (2-wire multiplexed)

máx.. load resistance: 250 Ω @ DC18~19V; 300 Ω @ DC19~32V

Protección: Protección contra polaridad inversa, protección contra cortocircuitos, protección contra sobrecarga

Ingress rating: IP67 / IP68 / IP69K, suitable for high-pressure washdown

Temperatura ambiente: -25 ~ +80 °C

Mecánico & Process Properties

Conexión de proceso: G1/2 external thread, cone sealing

Probe diameter: Φ6 mm; Immersion length EL=30 mm

Material: Wetted parts 1.4404 (316l) electropolished; Seal FKM

máx.. working pressure: 160 bar (16 MPa), withstand vacuum down to -1000 mbar

Par de apriete: 30~50 Nm

Peso: 180.5 gramo

🎯 Product Features

1. Diseño higiénico: Dead-space free, electropolished 316L, compatible with CIP/SIP cleaning for food, farmacéutico, dairy, beverage heat exchangers and pasteurization processes
2. Comunicación IO-Link: Remote parameter modification, diagnóstico, raw temperature reading; PLC access to sensor status and wire-break diagnostics
3. Integrated transmitter with built-in Pt1000 element; no separate transmitter module required, respuesta rápida
4. Fully welded stainless steel housing, anticondensación, excellent long-term stability

🧩 Series Selection Reference (TA25xx)

TA2502: Immersion length 30 milímetros

TA2512: Immersion length 50 milímetros

TA2532: Immersion length 100 milímetros

TA2542: Immersion length 150 milímetros

🛠️ Instalación & Pautas de mantenimiento

1. Cone sealing design; sealing relies on cone-face compression, do not use PTFE tape. Torque must be strictly controlled at 30~50 Nm to avoid housing deformation
2. The probe must be fully immersed in the medium for accurate measurement; avoid only touching the pipe wall
3. IO-Link can rescale the 4~20mA range; parameters saved after power cycle. Wire-break diagnostic (fault signal below 4mA) disponible
4. Lavado: High-pressure spray permitted (IP69K). Avoid heavy mechanical impact on probe

⚠️ Solución de problemas

Sin salida: Check DC18~32V supply, M12 pin assignment and reverse polarity protection

Drifting readings: Check probe fouling, installation position, medium flow rate; perform calibration

Output ＜4mA: RTD element broken / daño del sensor; read diagnostic information via IO-Link

📦 Optional Accessories

G1/2 welding boss, hygienic adapter

Factory calibration certificate (opcional)

📌 Alternative Reference

Alternativa doméstica: Hygienic G1/2 Pt1000 transmitter with 4~20mA+IO-Link, 316L electropolished, IP69K, immersion length 30mm. Puntos de control de selección clave: pressure rating, tiempo de respuesta, material mojado.

IFM TA2502 Hygienic Temperature Transmitter｜Installation Method

1. Conexión de proceso

G1/2 external thread + cone face sealing (hygienic cone seal). El sellado se logra por compresión entre el cono del sensor y el cono interno del saliente de soldadura.; Los hilos no son responsables del sellado..

Piezas coincidentes: Jefe de soldadura higiénico (Cono interno G1/2), Anillo de sellado PEEK E43911 (3Una solución higiénica certificada)

✅ Dos tipos de jefes de montaje

1. jefe de soldadura (más común para alimentos/farmacéutica CIP/SIP)

Soldar el casquillo higiénico G1/2 al tubo. / pared del tanque primero, costura de soldadura pulida, luego instale el sensor. 3Los jefes que cumplen con las normas tienen un orificio de ventilación para fugas.; El medio se escapará del respiradero una vez que el sello falle para una alerta temprana..

2. Opcional: termopozo

Para medios altamente corrosivos, alta presión o mantenimiento sin parada. Instalar termopozo higiénico; La sonda del sensor se inserta en la funda., El sensor se puede retirar sin despresurizar el proceso..

2. Orientación de montaje (Crítico para la higiene & Exactitud)
3. Privilegiado: Montaje lateral horizontal o montaje inclinado hacia arriba de 45° en tubería

El medio drena naturalmente, no hay acumulación de líquido en la sonda, sin zonas muertas, cumple con los requisitos de drenaje CIP.

2. Prohibido: Instalación vertical hacia abajo en el punto más bajo de la tubería

Riesgo de acumulación de material/líquido, limpieza incompleta, no cumple con los estándares higiénicos 3A.

3. Instalación del tanque: Sonda inclinada hacia abajo, no verticalmente hacia abajo.
4. Flujo medio: Dirija el flujo de fluido hacia la sonda para mejorar la respuesta y reducir la contaminación..

Longitud efectiva de inmersión EL=30 mm. Toda la sección de detección debe estar completamente sumergida en el medio.; la instalación solo con contacto en la pared no es válida.

3. Pasos de instalación mecánica
4. Cerrar & descomprimir, limpio: Confirmar que la tubería esté libre de presión, Limpiar las superficies cónicas del cabezal de soldadura y del sensor., eliminar rebabas, Escoria de soldadura y contaminantes..
5. Coloque el anillo de sellado de PEEK (E43911) entre las caras del cono.
6. Preapriete a mano: Atorníllelo a mano hasta que las caras del cono coincidan., no fuerce el enhebrado cruzado.
7. Apriete de la llave dinamométrica: 30~50 Nm. Overtightening will crush cone face and permanently damage sensor. PTFE tape or thread locker are forbidden (threads do not seal; PTFE tape contaminates medium and creates hygiene dead zones).
8. Después de apretar, the upper M12 connector can rotate freely for orientation (hexagon locks the cone seal, upper housing can be fine-tuned for convenient wiring).
9. Pressure test for leakage before commissioning.
10. Instalación Eléctrica (M12 4-pin A-coded connector, 2-wire 4~20mA + IO-Link multiplex)

Supply DC18~32V, 2-wire loop powered

M12 pin assignment:

Pin1: L+ (24V+)

Pin2: No usado

Pin3: L/ 4~20mA return, IO-Link signal

Pin4: No usado

Cable: M12 4-core straight / cable en ángulo. Shielded cable recommended. Route separately from power cables to reduce interference.

Protección: Fully tighten M12 connector after wiring to maintain IP69K for high pressure washdown.

5. Installation Limits & Notas
6. Vibración: Max permissible vibration 4g. Avoid mounting near pumps, compressors and high-vibration areas.
7. Ambient temperature for transmitter head: -25~+80°C.
8. Do not strike the Φ6 thin probe; bending will damage the internal Pt1000 element.
9. CIP/SIP washdown: High-pressure spray allowed, avoid direct high-impact spray onto M12 connector.
10. For disassembly and re-installation, inspect PEEK seal ring; reemplazar si está dañado.
11. Errores comunes de instalación

❌ Wrapping PTFE tape on threads → medium contamination, hygiene dead zones

❌ Over-torque tightening → cone face crushing, permanent damage

❌ Vertical downward mounting at pipe bottom → material accumulation, incomplete CIP cleaning

❌ Insufficient immersion, probe only touches pipe wall → large temperature reading error & drift

❌ Signal cable routed together with power cable in same trunking → unstable 4~20mA signal

IFM TA2502 IO-Link Parameter Setting Procedure

TA2502 utiliza IO-Link multiplex de 2 cables + 4~20mA. Los parámetros se pueden configurar mediante el software gratuito moneo de ifm.|configurar o maestro PLC IO-Link (Serie AL). Sin botones locales; todos los parámetros solo se pueden editar a través de IO-Link.

1. Preparación del cableado del hardware
2. Supply DC18~32V, M12 4 pines con codificación A

Pin1: L+ (24V+)

Pin3: L/ Señal IO-Link (compartido de 2 hilos)

2. Sensor → maestro IO-Link (AL1102/AL1322/AL1402, etc.), maestro conectado a PC o PLC
3. Encienda y espere 2 segundos de retraso de encendido hasta que el sensor esté listo; configurar el modo de puerto maestro en modo IO-Link (no DI/DO)
4. Preparación de software (te aconsejo|configurar, recomendado para la puesta en servicio)
5. Descargar dinero gratis|configurar desde el sitio web oficial de ifm, instalar en una computadora con Windows
6. Configure la IP de la PC en la misma subred que el maestro IO-Link, conectar maestro a través de Ethernet
7. Escanear dispositivos, identificar TA2502; El archivo de descripción del dispositivo IODD se carga automáticamente

El archivo IODD se puede importar sin conexión para realizar una configuración previa, write to sensor after online connection.

3. Configuración de parámetros principales (Most used: 4~20mA span rescaling)

Factory default: 4mA=0°C, 20mA=200°C. Límite de hardware: -50 ~ +200°C, cannot exceed this range.

Operation Steps in moneo|configurar

1. Select TA2502 under the port, open parameter page
2. Modify ASP (4mamá), AEP (20mamá), p.ej. ASP=20°C, AEP=120°C
3. Set damping dAP: 0.5~1s recommended for pasteurization / dynamic process; 2~5s for static tank
4. Verify Unit=°C
5. Click Write to Device
6. despues de escribir, power cycle the sensor. Parameters are permanently saved inside sensor, retained after power loss.

⚠️ Importante: After ASP/AEP modification, 4~20mA analogue output scales accordingly. IO-Link raw temperature reading is unaffected; IO-Link reads true Pt1000 measured value.

4. PLC IO-Link Master Configuration (TIA Portal etc.)
5. Add IO-Link master module in PLC hardware catalog, assign IP address
6. Set master port to IO-Link mode, scan and detect TA2502
7. Import TA2502 IODD file, modify ASP/AEP, damping in device parameter page, download hardware configuration
8. Read from PLC process data area:

Process data: Raw temperature value (16poco)

Status byte: Sensor diagnostic bits (rotura de alambre, over-range, falla de hardware)

5. IO-Link Diagnostic Reading (Solución de problemas)

Diagnostic data available real-time:

1. Sensor identification: Modelo, número de serie, versión de firmware
2. Current measured temperature (raw Pt1000 reading, independent of 4~20mA scaling)
3. Fault codes:

Element wire break: below 4mA (<3.8mamá)

Over upper / lower range alarm

Internal hardware fault → analogue output jumps to 21.5mA

4. Peak memory: máx. / min temperature record (resettable)
5. Copia de seguridad de parámetros & Sensor Replacement (Automatic Parameter Download)
6. te aconsejo|configure can save TA2502 parameter set as file
7. After replacing faulty sensor with same model, import parameters in one click, no manual re-entry, ideal for fast line replacement in food production.
8. Limitaciones & Notas
9. ASP and AEP cannot exceed hardware range -50 ~ +200°C. AEP can be smaller than ASP (reverse span: 4mA for high temperature, 20mA for low temperature)
10. Larger dAP gives slower response and stronger noise suppression; do not use large damping for dynamic pasteurization process
11. IO-Link communication and 4~20mA share the same 2-wire loop. Communication reading does not affect analogue current output
12. If only 4~20mA is required without IO-Link communication, switch master port to analogue mode. Sensor still outputs per saved ASP/AEP settings.
13. Problemas comunes

Parameter write failure: Check master port in IO-Link mode, supply voltage ≥18V, M12 connector contact integrity

4~20mA unchanged after span modification: Sensor not power cycled after writing; or ASP/AEP set outside -50~200°C hardware limit

IO-Link temperature reading normal, but 4~20mA drifts: Verifique la resistencia de carga del bucle, max load 300Ω